글로벌 세계 대백과사전/통상·산업/산업의 경영형태/중공업의 경영형태/비철금속공업의 경영형태

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제련업의 의의와 범위[편집]

製鍊業-意義-範圍

제련업(製鍊業)이란 주로 비철금속(非鐵金屬)을 함유하고 있는 원광석이나, 또는 스크랩(scrap)을 주원료로 하여 그 함유물을 금속단일체인 지금(地金) 형태로 회수하는 과정을 대상으로 하는 산업이다. 이때에 금속의 지금(地金) 이외에 산출되는 부산물의 회수도 제련업에 포함된다. 제련업은 주로 비철금속을 원광석에서 분리·회수하는 산업이므로 제련업을 제1차금속 중 비철금속업으로 분류하는 경우도 있다. 비철금속은 100여 종에 달하며, 그 용도도 다종 다양하여 금속의 비중이나 용도 등에 따라 중금속·경금속·방사성금속·희유(稀有)금속·신(新)금속 등으로 구분되고 있으나, 그 중에서 알루미늄·구리·아연·납은 경제적 중요도나 산업상의 비중이 높아 4대 비철금속으로 지칭되며 이 4대 비철금속의 제련 및 가공업이 비철금속산업의 주류이다.

제련업에 종사하는 기업체는 대부분이 원광석 광산을 갖고 있어 광산업을 겸영하고 있으며, 또한 대부분이 대기업에 속하는 대규모 경영형태를 취하고 있다. 광산업과의 관계에 있어서 광산은 대소의 많은 기업이 이를 경영하고 있으나, 제련업은 몇 개의 대기업이 경영하게 된다. 따라서 광산이 산출한 광석은 대개 지리적 위치관계 또는 자본계열관계, 함유 광물의 질에 의하여 특정 광산의 광석은 특정 제련소에 판매되는 것이 보통이다. 이러한 관계는 광산이 제련소에 종속되는 데 주원인이 있다고 하겠다. 환언하면 이것은 (1) 제련소는 일반적으로 대자본에 의하여 비교적 안정된 기반에 놓여 있는데 비하여 중소광산을 경영하는 기업은 불안정한 상태에 있고, (2) 제련업을 경영하는 기업은 보통 상당히 큰 규모의 자가광산을 겸영하고 있으나, 소규모의 광산만에 의존하는 중소광업자는 제련소에 대하여 별다른 영향을 주지 못하는 약자의 입장에 있기 때문이다.

제련업의 특성[편집]

製鍊業-特性

광석에서 비철금속을 지금의 형태로 회수하는 제련업은 비철금 속의 특성에 따라 다음과 같은 일반적 특성이 있다.

(1) 비철금속의 종류가 다종다양하여 100여 종에 달하며, 각기 특유의 성질을 가지고 있어 용도가 다양하다. 대체적으로 비철금속은 열 및 전기전도율이 높든가 또는 낮으며, 합금(合金)하면 내식성(耐蝕性)을 얻든가 또는 기계적 성질이 우수하게 되는 등 우리가 필요로 하는 여러 가지 성질을 만들 수 있어서 일용품·건축재·의료기구·통신기구 등으로부터 군수산업·화학공업·정밀공업 및 전자공업에 이르기까지 그 용도가 광범위하며 날로 용도가 개발되고 있다.

따라서 각 산업분야에 필수적인 기초산업이다.

(2) 비철금속의 소비 증가는 세계적인 추세일 뿐만 아니라, 그 소비수준이 곧 국력과 산업발전도를 나타낼 만큼 공업 성장과의 생산관계가 밀접하다.

(3) 비철금속 제련업은 전후방 관련산업에 대한 파급효과가 크며 특히 광업개발과 직접적인 관련을 맺고 있는 산업으로서 중요성을 지니고 있다.

(4) 비철금속은 소비량 등에 있어서는 철(鐵)에 미치지는 못하나 주요 원료산업으로서의 중요성과 전형적인 국제상품으로서의 특징을 갖고 있다.

(5) 제련업은 제련소를 갖고 있기 때문에 막대한 자본의 투하를 요하는 1종의 장치산업(裝置産業)인 동시에 원광석 원료 확보를 위하여 광산을 자체 보유하고 있는 것이 일반적인 특징이다.

판매[편집]

販賣

제련업의 제품 실수요자는 제품 자체가 비철금속제품의 기초적 가공원자재이기 때문에 최종 소비산업이 아닌 비철금속제품 제조업자인 가공산업이다. 주요 비철금 속의 소비구조에서 보듯이 제품 수요는 특정 산업에 한정되어 있다. 즉, (1) 구리는 70% 정도가 전선(戰線)부문에, 나머지 10%∼20%가 신동(伸銅)부문에 사용되고 있다. 따라서 이 양(兩) 부문의 수요가 대부분을 차지한다. (2) 납(鉛)은 연관(鉛管)·전선(電線)·전지(電池)·약품의 4개 산업에서 전체 수요의 80%정도를 차지하고 있다. (3) 아연(亞鉛)은 아연도철판(亞鉛鍍鐵板)·신동(伸銅) 및 도금(鍍金)공업이 약 80% 이상의 수요를 차지한다. (4) 알루미늄은 가정용 일용품·건축용 및 기계수송기기가 70% 이상을 차지하고 있다.

이상에서 본 바와 같이 비철금속 중에서 주종품목인 구리(전기동)·납 및 아연 등은 전선과 신동부문에 관련된 산업에 크나큰 수요를 갖고 있다는 것이 특색이다. 특히 전기동과 납(鉛)은 직접·간접으로 전력·전기산업에 관련된 소재제품이므로 전력 관련산업의 동향에 대하여 민감하게 변동하고 있다. 이러한 특성을 갖고 있는 제련업은 판매상 다음과 같은 문제점을 갖고 있다.

(1) 제품수요자는 특정 산업부문의 메이커들이다. (2) 가격이 국제시장에 의존하고 있어 불안정하다. (3) 생산자가 한정된 소수 기업뿐이다. (4) 제품의 질적 차이가 별로 없다. 따라서 제련업계는 판매수요 추정에 있어서 경제성장 등에 따른 수요자인 연관산업의 동향에 적절한 대처를 해야 하며 또한 제품의 새로운 수요분야 개척에 노력해야 하고, 특히 석유화학공업의 발전에 따라 PVC 등 신제품이 비철금속 제품의 수요분야를 잠식하고 있으므로 이에 대한 적절한 대책도 강구해야 할 것이다.

생산[편집]

生産

제련업은 비철금속의 종류나 원료광석의 구성성분 등에 의하여 제련 방법이 다르기는 하나 대부분 다음과 같은 3단계 공정으로 구분할 수 있다.

(1) 용련공정(溶鍊工程:smelting) ― 원료광석을 열처리하여 함유물을 조금속(粗金屬:금속의 중간제품) 상태로 분리하는 공정 (2) 정제공정(精製工程:refining) ― 금속의 중간제품인 조금속을 전기 분해 등 기타의 방법으로 품위를 높여 고순도(高純度)의 지금(地金)으로 제품화하는 공정 (3) 부산물 회수하는 공정 ― 앞의 용련 및 정제공정에서 부산물을 회수하는 공정

제련업의 생산상의 특징을 보면 첫째, 산출제품인 금속 지금이나 황산(黃酸)과 같이 화학적 구조로 결성되는 제품으로, 제품으로서 합격품에 들면 질적인 차이가 별로 없으며 (단, 순도의 차이가 약간 다르긴 하다). 둘째, 원광석의 함유물을 충분히 회수하기 위하여 제련공정과정에서 잔유물의 회수 재투입작업이 많이 이루어지고 있다. 이것에 의하여 원광석으로부터의 제품실수율(實收率)을 높이며, 로스율(loss率)을 적게 하지만, 제품 단위 원가가 높아지므로 여기에 기술상의 채산점을 찾도록 해야 할 것이다. 셋째, 제련업에 있어서는 반드시 주산품(主産品) 이외에 부산물(副産物)이 산출된다. 예를 들어 동광석이라고 하여도 구리 이외에 납·아연·금·은·철·카드뮴(Cd), 기타 광물이 섞여 있는 것이 보통이다. 이것을 제련소에서 전부 회수할 수는 없으나 일부 회수하게 되므로 부산물로서 산출된다. 오늘날에는 광물자원이 부족하고 각종 금속의 용도가 개발되고 있어 종전에는 회수하지 않고 버리던 것을 회수하여 기업 채산에 기여하는 것이 적지 않다. 예를 들면 전기동 또는 아연 제련시의 황산, 카드뮴 등이 부산물로 회수되어 제품화 되었다. 넷째, 제련업은 1종의 장치산업이므로 투입하는 각종 원료를 어떻게 배합하느냐에 경제적·기술적 견지에서 기업의 채산성을 극대화할 수 있느냐 하는 문제가 있다. 특히 비철금속의 원료 중에는 금속 품위가 아주 낮은 것에서부터 거의 제품에 가까운 각종 금속 스크랩(scrap) 같은 것도 있으며, 함유광물의 구성 성분도 천차만별하기 때문에 원료배합과 이에 따른 제품실수율이 기업수익에 지대한 영향을 주고 있다. 다섯째, 부산물의 회수는 미이용 자원을 회수하여 이용한다는 데는 좋으나, 이들을 회수하기 위하여는 별도의 시설투자가 요구되기도 하므로 별도의 설비를 갖출 것인가, 아니면 다른 제련가공업체에 보낼 것인가 등을 기업채산 면에서 고려해야 할 것이다. 여섯째, 제련업은 공정관리상 다음과 같은 특성이 있다. ① 제련업의 가치계산의 대상은 통상적으로 목적하는 금속제품의 최종 회수량이므로 공정 내에 투입되어 있는 원료 및 재공품의 이동을 정확히 파악해야 한다. 물량계산의 정확성이 공정관리상 제일 중요한 관점이 된다. ② 효율적인 열관리(熱管理)가 요구된다. 제련업은 공정의 각 부문에 있어 다량의 열에너지를 소비한다. 용광로·전로(轉爐)는 물론 전해공정에도 전기용액의 온도 유지를 위하여 막대한 열이 필요하게 되므로 효과적인 열관리가 공정관리상 중요한 역할을 한다. 제련업에서는 연료비가 가공비 중에서 차지하는 비중이 가장 크다.

끝으로 생산 면에서 공장배치를 적절히 해야 할 필요가 있다. 특히 공장입지라든가 공장 내의 공정배치는 제련업에 있어 더욱 중요시해야 한다. 왜냐하면 제련업에 있어서는 ① 광석이라는 상당히 부피가 큰 원료가 다량 취급되며, ② 공정에서 배출되는 가스가 많으며, ③ 다량의 열에너지가 소요되고, ④ 폐가스·폐산(廢酸) 등에 의한 산림(山林)·하천(河川)의 피해가 발생되므로 이런 점을 사전에 충분히 고려하여 수송비를 최소로 하고, 열관리상 열손실을 최소로 감소시키며, 광해(鑛害) 등 공해 방지를 위하여 각별히 주의해야 한다. 요사이 선진 각국에서는 물론 우리나라에서도 심각한 문제로 대두된 공해(公害)문제라는 면에서 제련업은 주요한 공해산업 중의 하나이다. 각종 광산물의 취급에 따른 광해(鑛害), 제련시에 배출되는 제련배연(製鍊排煙)이 산림·농작물·어업에 주는 피해 또는 인체에 미치는 유해 등으로 사회문제화까지 되고 있으므로 이같은 공해 방지에 당사자인 제련업자는 적극적인 노력이 필요하다. 최근에는 배연(排煙)을 회수하여 황산을 제조하고 있어 일석이조(一石二鳥)의 효과를 얻기도 한다.

노무[편집]

勞務 제련업은 광산업과 같이 직접 육체적 노동에 의하여 노동효율을 높이는 분야는 아니지만, 투하자본에 비하여 노동자의 수가 비교적 많이 소요된다. 또한 제련업은 주물 및 철강공업과 같이 원광석을 취급하며 이를 용광로를 거쳐 제품을 생산하는 공정이므로 작업 조건 또는 노동형태 면에서 다음과 같은 특징이 있다.

(1) 작업환경 특히 용련(溶鍊)부문에 있어서는 대량의 광석을 고열(高熱)로 처리하기 때문에 높은 위험을 갖는 노동이다. (2) 제련업은 각종 노(爐)의 열관리 등 특수성 때문에 조업 중지가 어려우므로 노동도 이에 따라 교대근무제로 항시 조업할 수 있도록 해야 한다. 따라서 생산직 근로자 등의 수가 많게 되며, 복리후생문제가 중요하게 된다. (3) 노동의 질적 수준에 상당한 경험과 숙련을 요구한다. (4) 광산업과 같이 대부분의 경우 장소적 위치 관계로 많은 이질적 작업이 요구되므로 전문직종이 여러 종류가 있게 된다. (5) 공해에 따른 종업원의 직업병뿐만 아니라, 직종의 단조로움에 따른 직업병에 충분한 배려를 하지 않으면 안 된다. 또한 작업환경 개선 내지 종업원의 건강관리라는 점에서 기계화와 기술적 개선으로 작업능률을 향상시킬 수 있도록 노력하면서 종업원들에 대한 계획적인 공원양성 교육을 해야 한다.

제련업에 종사하는 종업원들의 급여수준을 보면 대략 우리나라 제조업 평균수준보다 훨씬 높은 편이다. 이는 제련업이 노동생산성이 높고 또한 제조공정의 성질상 중노동과 숙련도를 요하는 업종이기 때문이라고 하겠다. 한편 직능별 임금수준은 다른 업종에서 보는 바와 같이 제련업도 역시 사무직이나 기술직에 비하여 생산직 근로자는 상대적으로 낮은 심한 격차가 있다.

한국의 비철금속공업[편집]

韓國-非鐵金屬工業 생산시설 현황 生産施設現況

한국의 비철금속공업은 1936년 장항제련소가 건설된 것을 최초로 1960년대 말 대한 알루미늄에 이어 1970년에는 영풍에 아연 제련시설이 준공되었으며 1973년에는 정부의 중화학공업 중점 육성시책에 따라 온산에 대규모 제련단지가 조성됨으로써 본격적인 시설확장이 이루어져 구리와 아연의 제련시설 및 신동업(伸銅業)을 비롯한 일부 비철금속 가공분야의 시설은 어느 정도 국제규모화되었으나 1980년대이후 시설능력 부족현상이 지속되고 있다.

제련부문의 시설능력을 보면, 전기동(銅)은 1970년대 말 5만M/T 규모의 기존 장항제련소에 연산 10만M/T 규모의 온산 동제련소가 준공됨으로써 일시 국내 자급이 가능했으나 1980년대에 들어와 연평균 10% 이상의 높은 수요 신장세에 비해 생산시설은 1988년 말 연산 5만M/T 규모의 온산 동제련소 증설이 있었을 뿐이었다. 이에 따라 1989년말 국내의 전기동 제련능력은 LG금속은 온산제련소에 15만M/T 규모의 제련설비를 갖추게 되었다.

아연 제련시설은 1970년대 초 영풍생산의 석포제련소와 고려아연의 온산제련소가 설립·가동된 이후 설비증설이 계속되었으며 1985년 영풍생산의 증설에 이어 1987년에는 고려아연의 대규모 설비확장 공사가 완료되어 1996년 말 현재 국내 총아연생산 능력은 연산 26만M/T에 달하고 있으나 아연도강판업계의 수요증가로 국내 수요가 증가하고 있는데 비해 공급은 그에 미치지 못하고 있다. 고려아연은 1996년 최신공법인 직접침출 제련법을 이용한 제련공장(연산 10만M/T규모)증설에 들어갔고, 호주에 17만M/T 규모의 공장건설을 추진하고 있다.

납(鉛)은 연산 1만5,000M/T 규모의 LG금속 장항제련소 시설로 국내 수요의 일부를 충당해 오다가 1986년 6월 고려아연에서 연산 3만5,000M/T 규모의 연정련설비를 가동함에 따라 연지금(鉛地金) 공급능력이 연산 5만M/T 규모(合金鉛 제외)로 증대되었다. 그러나 국내수요가 연간 거의 14만M/T인데 비해 국내생산은 5만 M/T에 불과하여 자급률은 35% 정도에 머물러 있다.

알루미늄 제련의 경우, 대한알루미늄이 국내에서 유일한 제련업체이며 그 생산량은 1만6,000M/T가 전부이다. 다른 4대 비철금속의 경우, 생산량은 계속해서 증가하는 추세이나 알루미늄은 1979년의 약 2만2,000M/T을 최대로 하여 그후로는 감소하여 현재는 1 5,000M/T에서 1만6,000M/T 정도를 오르내리고 있는 실정이다. 그러나 연간 수요는 41만2,000M/T으로 계속해서 큰 폭으로 늘어나고 있다.

이밖에 니켈의 경우 고려아연과 세계적인 비철금속 제련업체인 캐나다 INCO사가 합작설립한 코리아니켈이 니켈제련소를 1989년 완공·가동함으로써 국내생산이 가능하게 되었고, 1996년 현재 국내 수요 5만M/T 중 2만M/T을 공급하고 있다.

비철금속 가공부문의 생산시설은 전선 및 신동업과 알루미늄의 압연 및 사출업이 주종을 이루고 있으며 대단위공장을 보유하고 있는 풍산금속 등 일부 가공업체를 제외하고는 대부분 업체의 규모가 영세하며, 기술수준이 낙후되어 있다. 압연·사출 등의 방법으로 동 또는 동합금의 판·조·관·봉·선 등을 제조하는 신동업 분야에서는 풍산금속이 1989년 말 연산 25만M/T의 생산능력을 보유하고 있고 전기동의 최대 수요처인 전선류 생산능력을 LG전선과 대한전선이 각각 13만M/T 규모로 비교적 대규모의 시설을 보유를 하고 있으나 그 밖의 업체들은 소규모에 그치고 있다.

알루미늄 압연시설 중 판재부문의 연산능력은 1989년 조일알루미늄 8만M/T, 효성금속 3만M/T 등 총 13만M/T규모로 수요에 비해 공급부족 현상을 빚고 있다. 다이캐스팅 분야는 여타 가공분야에 비해 기술수준이 낮고 시설투자도 부진하여 국내수요 중 상당량을 수입에 의존하고 있으며 알루미늄 사출부문도 대부분의 설비가 노후화되어 있을 뿐만 아니라 시설규모도 영세해 생산성이 저위에 있는 실정인데, 항공기·선박·방위산업용 고급 알루미늄 등 특수소재의 수요가 지속적으로 증가하고 있어 설비의 대형화 및 최신 가공설비의 도입이 시급히 요청되고 있다.

제품수급 동향[편집]

制品需給動向

알루미늄(aluminium):알루미늄 제련업은 원광석인 보크사이트가 국내에 전혀 생산되지 않고, 보크사이트를 알루미나로 1차 제련하는 시설도 없으므로 1차 제련된 알루미나를 전량 수입하고 있고 더욱이 알루미늄은 4대 비철금속공업 중에서 전력소비의 비중이 가장 높은 에너지 다소비형 산업인데다 남미·캐나다 등 경쟁국에 비해 국내의 전력요금이 비싸서 대외 가격경쟁력이 저위에 있어 구조적인 성장한계를 갖고 있다.

수요측면에서는 1989년 내수가 약 99%, 수출은 1% 내외로 거의 전량이 내수로 소비되고 있으며 내수증가율은 1980년대 전반에 걸쳐 연평균 16%를 나타내 1988년 이후 전기동 소비량을 능가하면서 1989년에는 30만M/T를 초과, 제1의 비철금속소재로 부상하였다. 이는 경제성장에 따른 전반적인 소득수준의 향상으로 알루미늄 캔·박 등의 수요가 증가하고 있는 데다가 1988년 이후 건설경기의 호조로 알루미늄섀시 등 건축자재에 대한 수요가 증가하였기 때문이었다.

공급측면에서는 국내 유일의 알루미늄 제련업체인 대한 알루미늄이 1960년대 말 연산 1만5,000M/T 규모로 가동을 시작한 이래 1970년대 소규모 증설이 있었을 뿐 그이상의 신·증설이이루어지지 않고 있다. 결국 수요는 급신장하고 있는데 알루미늄 지금(地金) 생산 실적은 1970년대 수준에 머물고 있어 수입의존도는 해마다 증가, 1980년대 초 80%에서 1985년 91%로, 1996년에는 거의 98%에 이르고 있다.

전기동(電氣銅):전기·전자공업의 성장과 건축자재류의 신규수요 발생 및 동파이프 등 신신장품 수요증가 등으로 1980∼1984년 연평균 19.4%의 고신장세를 보인 전기동 수요는 1987년 이후 주수요처인 전선부문이 둔화되고 신동부문에서도 동 파이프가 XL파이프·스테인레스 파이프 등과 경쟁하게 됨으로써 1985∼1989년 중에는 내수가 연평균 7.1%, 총수요는 연평균 10.1% 신장세를 나타내면서 그 추세가 완만해지고 있다.

공급측면에서는 1970년대 중화학공업의 중점적 육성과 수요증대에 부응한 시설확장의 결과 1980∼1984년중 연평균 15%의 고도성장을 지속해 왔으나 1980년대 후반에 들어서는 연평균 4.6% 성장에 그쳐, 공급능력 부족상태가 심화되어 1980년 17.1%까지 낮아졌던 수입의존도가 1996년에는 다시 57.3%까지 높아짐으로써 만성적인 수입초과 상태가 지속되고 있다.

아연(亞鉛):가장 안정적인 공급구조를 보이고 있는 아연은 주로 도금 및 합금에 이용되고 있는데, 1985∼1989년 중에는 자동차산업의 호황으로 아연도강판 수요가 크게 증가하고 대외가격경쟁력 향상 및 로컬 수출의 증대로 수출물량이 대폭증대함에 따라 연평균 19.9% 수요신장률을 기록, 총수요 규모가 1985년 12만6,134M/T에서 1996년에는 36만6,000M/T으로 대폭 증가하였다. 아연의 용도별 수급구조를 보면 철강재의 아연도금용이 대종을 이루고 있고 동(銅)합금용, 다이캐스팅 순으로 되어 있는데 선진국과 비교해 볼 때 다이캐스팅 비중이 낮아 가공분야의 낙후성이 나타나고 있다.

공급측면에서는 고려아연·영풍생산 등에서 연간 26만M/T를 생산하고 있다. 이미 1980년대 초에 국내수요를 완전히 충족시켜 1989년에는 약 7만M/T를 수출하기에 이르렀으나, 그 후 아연도강판 업계의 수요증가로 1996년 국내수요는 36만6,000M/T이었고, 국내 공급은 26만 7,000M/T이었다.

납(鉛):주로 자동차용 축전지제조에 이용되고 있어 자동차산업에 대한 의존도가 높은데, 1985년 이후 자동차산업의 호황으로 연평균 19.3% 수요증가율을 보여 내수규모가 1985년 6만9,341M/T에서 1989년에는 13만7,328M/T로 증대되었다.

그러나 공급측면에서는 1986년 6월 연산 3만5,000M/T 규모의 고려아연 연정련시설이 완공되어 1989년 말 국내의 연지금(鉛地金) 연산능력은 4만5,000M/T(合金鉛 제외) 규모에 불과해 급증하는 수요를 충당하기에는 격차가 있다. 또한 연제련은 공해문제가 수반되어 신·증설이 곤란한 형편이며 더욱이 1990년 8월에는 국내 유일의 연제련소였던 장항 연제련시설마저 폐쇄되었다. 이러한 국내 공급능력의 절대부족으로 수입은 1989년 내수의 67.3%인 9만2,467M/T에 이르고 있으며 수요증가 추세로 볼 때 건설중인 연산 8만M/T 규모의 고려아연 연제련소가 완공되기까지에는 수입의존도가 심화될 것으로 예상된다.

가공제품: 비철금속 가공업은 1980년대 중반 이후 관련 수요산업의 경기호조와 가공기술의 발전으로 나동선 등 일부품목을 제외하고는 대체로 호조를 보였다. 동(銅)가공제품 중에서 수요비중이 가장 큰 나동선은 통신 케이블 부문에서 광섬유의 사용이 확대됨에 따라 1988년 이후 생산량이 점차 감소하고 있으며 동관류의 경우 건축경기의 호조에도 불구하고 스테인레스·플라스틱 파이프류와 경쟁이 가속화되어 점차 증가추세가 둔화되고 있다. 동판류의 경우 일반동판이나 황동판의 비중이 감소되는 반면에 전기·전자부품용 특수합금판 및 전해동박의 생산비중이 높아지고 있는데, 계속적인 알루미늄 가공제품의 신장세는 가공분야의 신장에 주도적인 역할을 담당하고 있다.

원자재수급동향[편집]

原資材需給動向

국내의 비철금속 광석 부존상태는 텅스텐과 몰리브덴 등 극소수의 광종을 제외하고는 극히 미미한 실정이다. 또한 광상의 규모가 작고 품위가 낮을 뿐만 아니라 경제성이 떨어져서 연광석만이 국내 생산분으로 충당을 하고 있을 뿐 대부분은 수입에 의존하고 있다.

그러나 자원보유 개발도상국가들이 자국내에 제련설비를 갖추어 가고 있어 원광석의 조기확보 및 안정적 공급에 차질이 발생할 소지를 안고 있다. 반면에 광산의 개발은 투자의 회임기간이 길고 부존자원의 편재로 인해 투자대상국의 선택범위가 한정되어 있을 뿐만 아니라 관련정보도 부족하여 투자의 위험부담이 높은데다 실상 재원도 부족했던 터라 그간 원광석의 수입은 전적으로 단순수입방식을 취해 왔다. 그러나 국제원자재 시장의 판매자 시장화와 가격불안정이 점차 심화되자 비교적 최근에 들어와 대한광업진흥공사와 일부 종합상사를 중심으로 비철금속자원의 해외개발이 구체화하고 있다. 대한광업진흥공사는 2000년까지 동광·아연광 개발에 2억 4,800만 달러를 투자한다는 계획을 수립해 놓고 있다.