글로벌 세계 대백과사전/금융·경영/부문관리의 이론과 실제/생 산 관 리/공정·설비·작업관리
공정관리[편집]
공정관리의 목적[편집]
工程管理－目的
공정관리는 제품의 납기와 수량·제조비용·제품품질을 가장 경제적이고 능률적으로 생산하는 것을 목적으로 하는 계획·관리활동이다.
공정관리의 기능[편집]
工程管理－機能
공정관리의 기능은 다음의 7가지로 분류된다.
공정계획[편집]
工程計劃
주어진 설계모형이나 도면에 의하여, 요구되는 품질의 제품을 생산하기 위한 가공순서·가공방법을 계획한다. 가공방법의 규정에는 사용설비·사용공구·품질검사 기준 등이 포함되며, 이에 따라 공정관리의 기술적 조건이 결정된다.
작업계열계획[편집]
作業系列計劃
공정에서의 작업할당·작업순서·가공순서를 계획하고, 생산공정의 능력균형, 작업자의 능력과 작업량 등을 검토하여 작업의 경제성을 검토한다.
부하계획[편집]
負荷計劃
작업량과 납기를 검토하여 생산능력과 대응시키고, 작업계획(잔업계획·작업조 투입계획)을 입안한다. 장기적으로는 공장의 능력계획(설비투자계획·인원계획)에 이용되는 계획이다.
일정계획[편집]
日程計劃
각 공정의 착수일·완료일을 납기와 비교, 공정의 우선순위를 결정한다.
작업할당·지시[편집]
作業割當·指示
작업자 및 설비에 작업을 할당하고, 작업지시·작업진도를 파악한다. 소일정계획(小日程計劃)에 의한 작업준비의 이행여부, 실제작업 소요시간과 표준시간을 검토·분석한다.
진도통제 (독촉)[편집]
進度統制(督促)
작업완료 보고에 의하여 작업진도를 파악하고, 지연작업에 대한 대책을 강구한다.
재계획[편집]
再計劃
진행상황에 의하여 일정계획을 재조정하고, 납기지연의 방지와 그 대책을 수립한다.
공정관리의 관련기능[편집]
工程管理－關聯機能
공정관리와 밀접한 관련이 있는 다른 기능으로서는 생산정보관리·생산계획·자재계획·외주관리·능률관리 등이 있는데 관련기능의 적합성 여부는 공정관리의 원활한 수행을 위하여 전제조건이 된다.
생산형태와 공정관리[편집]
生産形態－工程管理
대량생산공장의 공정관리
大量生産工場－工程管理
시장생산에 있어서 공정관리의 초점은 ① 개발공정관리, ② 조달품의 견본과 조달방법의 결정, ③ 외주처 또는 구입처의 납품관리, ④ 조립부문의 공정균형, ⑤ 생산부문의 일정관리 등에 있다.
대량생산에 준한 공장의 공정관리[편집]
대량생산에 준한 공장의 공정관리 (大量生産－準－工場－工程管理) 부품은 표준견본에 의거하여 제조되고 제품은 고객으로부터 주문에 의한 생산공장으로, 표준화된 부품의 견적생산, 가공부품의 재고관리가 관리의 중심이 된다. 특히 공정관리는 가공부품의 재고관리를 중심으로 ① 주문품의 견본 결정, ② 부품의 주문별(注文別) 할당, ③ 조립·가공의 관리 ④ 부품제조지령서의 발급, ⑤ 부품가공공정의 일정관리, ⑥ 재료·외주 또는 구입부품의 납품관리가 중심이 된다.
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개별생산공장의 공정관리[편집]
個別生産工場－工程管理
주문품(注文品)의 견본에 의하여 제품설계가 시작되므로 공정관리는 이것이 결정된 후의 대일정계획(大日程計劃)이 최초의 관리초점이 된다. 소일정계획에서는 부품의 발주(發注), 공정의 가공순서·작업지시 및 진도통제가 관리대상이 된다.
공정관리의 기본적 방법[편집]
工程管理－基本的方法
공정분석 工程分析
제품의 제조공정과 사무작업의 흐름을 조사·분류·검토하는 기본적 방법이다. 이를 위하여 공정별 작업내용을 작업·검사·운반·정체 또는 저장의 4가지로 구분하고, 작업공정·운반경로·운반방법·보관방법·공정편성·설비 및 인원의 배치를 분석하여 문제점을 발견하고 그 개선안을 모색한다. 공정분석에 이용되는 기호는 〔표 1〕과 같고, 공정별 검토항목은 〔표 2〕에서 보는 바와 같다.
기준일정법[편집]
基準日程法
어떤 공정의 표준적 주문품을 가공하는데 소요되는 표준 소요일수를 설정하여 일정계획을 수립하는 방법이다. 예를 들면 도금공정의 표준 일정을 2일, 조립공정의 표준일정을 5일이라 하면, 납기 10월 20일에 대한 조립공정 착수일은 10월 16일, 도금 공정 착수일은 10월 14일이어야 된다는 것이다.
(1) 기준 일정의 구성요소 ― ① 순가공시간=가공로트의 크기×표준시간+준비시간, ② 대기시간=공정의 평균 대기주문수×주문당 평균, ③ 공정간 운반시간, ④ 전표의 처리시간, ⑤ 여유시간.
(2) 기준일정의 산출방법 ― ① 과거의 경험에 의한 견적방법, ② 갠트 차트(Gantt chart)에 의한 분석법, ③ 대기 모델에 의한 방법
라인 밸런싱[편집]
line balancing
작업자를 작업현장에 균형있게 배치하는 것을 검토하는 방법이다. 한 사람의 작업자에 할당되는 작업량을 컨베이어 속도(택트 시간)에 의하며 이는 소요생산량·컨베이어의 조건에 따라 1차적으로 결정된다. 그 다음 작업량의 균형을 고려하여 라인 밸런싱 손실을 최소로 하는 방법을 검토한다.
라인 밸런싱을 검토하는 데에는, ① 세부작업명 및 작업시간, ② 작업순서, ③ 작업성질에 따른 고려사항, ④ 작업순서의 허용도, ⑤ 택트 타임 등에 관한 자료가 필요하다.
작업할당 결과 나타나는 작업자의 유휴 시간과 실제 작업시간의 비율은 밸런스 손실이라 하고, 이는 라인밸런싱의 평가 기준이 된다.
직장별 시뮬레이션[편집]
職場別 simulation
납기관리·공정가동률의 향상을 위한 방법에는 시뮬레이션이 있다.
설비관리[편집]
광의의 설비관리[편집]
廣義－設備管理
생산의 기계화·자동화·고도화의 진전에 따라 설비에 대한 의존도, 설비투자액의 증대가 실현되고, 투자효과의 유지·향상을 위하여는 설비의 선정. 설비의 효율적 활용이 필요하다.
설비관리는 설비의 조사·연구·설계·제작·설치로부터 가동 후의 성능유지 등 폐물화될 때까지의 설비의 생산성 향상을 도모하는 기술이다.
광의의 설비관리는 ① 공장의 배치와 설계, ② 건설과 설치, ③ 보전수리와 설비의 갱신, ④ 유틸러티(utility)의 운전, ⑤ 공장의 안전관리까지를 포함하고, 협의의 설비관리는 설비의 보전관리만을 의미하고 있다.
설비보전[편집]
設備保全
설비의 성능을 유지하기 위하여는 부품의 대체(代替)·보수(補修)활동 등 보전비용이 발생하는데, 이 보전활동을 소홀히 하면 기계의 노후화·정지등의 손실이 발생한다. 따라서 설비 보전은 보전비용+노후화·정지 손실을 최소로 하는 수준에서 보전활동의 정도가 결정된다.
설비의 노후화·고장정지 손실[편집]
設備－老朽化·故障停止損失
설비보전 활동을 소홀히 함으로써 발생되는 손실항목은 다음과 같다.
(1) 생산수량 저하에 의한 손실 ― 이는 한계이익×생산저하 수량으로 나타난다.
(2) 품질저하 손실 ― 설비의 노후화에 따라 생기는 품질저하에 의한 손실로서 판매단가의 차액×수량, 불량품 처리비용, 신용의 저하 등이 있다.
(3) 비용증가에 대한 손실 ― 원재료·투입노무 등 투입원단위(投入原單位)의 증가에 의한 손실.
(4) 납기지연손실 ― 시간외 작업·심야작업 등의 증가와 벌과금지불·체선료(滯船料)·신용의 저하.
(5) 안전 및 사기저하에 의한 손실 ― 설비고장의 빈번한 발생은 종업원의 작업의욕을 저하시키는 한 원인이 되며, 공해발생의 원인도 된다.
설비보전의 방식[편집]
設備保全－方式
설비의 고장이나 사고를 미연에 방지하기 위하여는 예방보전(PM：preventive maintenance)이 필요하고, 검사·수리기준·수지계획 등 통계적 자료가 필요하다. 설비보전의 방식은 다음과 같다.
예방보전[편집]
豫防保全 예방보전(PM：preventivemaintenance)은 정기적(定期的)인 설비의 검사와 설비의 정비업무 (整備業務)의 둘로 크게 나눌 수가 있다. PM의 총비용()=생산정지에 의한 손실()+보전비용() PM수리·돌발고장 수리의 발생횟수는 PM검사주기에 따라 다르게 되고(〔그림 1〕참조), 주기가 짧으면 수리횟수는 증가되어 사전보수(事前補修)가 많이 발생하는 반면 돌발고장의 기회는 감소된다. ,은 보전공(保全工)의 수가 많으면 설비의 정지시간이 단축되어 의 값이 감소하는반면 의 값이 크게 된다.
정기보전[편집]
定期保全
매일 또는 매주마다 행하는 설비의 점검·소제·조정·급유·대체 등을 뜻한다.
개량보전[편집]
改良保全
개량보전(CM：corrective maintenance)은 설비가 고장난 후 보수하는 것뿐만 아니라, 소규모 설계변경·재료개선·부품대체 등설비수명 연장, 노후화 방지를 위한 보전활동이다.
보전예방[편집]
保全豫防
설비보전은 PM, CM 등의 보전활동만이 목적이 아니고, 설비의 설계단계에서부터 보전을 요하지 않는 설비를 설계할 필요가 있다. 신뢰성이 높은 설비를 설계·제작하고자 하는 활동을 보전예방(MP：maintenance prevention)이라고 한다.
신뢰성(信賴性)은 일반적으로 신뢰도로 측정되며, 이것은 시스템과 설비가 규정된 조건으로 규정된 기간 동안 규정된 기능을 수행하는 확률을 말한다.
보전성은 보전도(maintenability)로 측정되며, 보전도는 수리 가능한 시스템과 설비의 고장발생 후 규정된 조건으로 수리할 때 규정된 시간 안에 수리가 완료되는 확률을 뜻한다. 따라서 보전예방은 설비의 신뢰도와 보전도를 효율적으로 설계하여 설비의 가동률을 높이는 활동을 말한다.
설비고장률의 분포[편집]
設備故障率－分布
사용시간에 따른 설비의 고장률은 일반적으로 〔그림 2〕와 같은 추이(推移)를 보인다.〔그림 2〕에서〔Ⅰ〕기는 초기고장기간으로, 여기서의 고장 원인은 설계 및 제작의 불량, 운반의 조잡 등에 기인된다.〔Ⅱ〕기는 우발고장기간으로, 부품의 각종 고장에 의한 고장률의 안전율을 보이는 시기이다.〔Ⅲ〕기는 마멸(磨滅) 고장기간으로, 기계적인 마멸·화학적 부식(腐蝕)·물리적 성질의 변화에 의한 고장이 많다. 따라서 예방보전·개량보전에 의한 고장률의 억제가 필요하다.
설비보전의 조직[편집]
設備保全－組織
설비보전 업무는 기술(설비의 성능분석·고장분석, 각종 기준의 작성, 설비 개선·대체분석), 관리(보전작업계획 및 관리·작업지시·예산편성·보전기록 및 보고·보전효과 측정·예비품관리) 및 직접 작업(검사·정비·수리) 등이 포함된다.
따라서 보전작업은 조직적으로 수행할 필요가 있으며, 그 조직형태는 다음과 같이 나눌 수 있다.
(1) 집중보전(集中保全) ― 1인의 보전책임자 밑에서 보전 활동을 집중적으로 수행하는 조직형태
(2) 지역보전(地域保全) ― 조직상으로는 집중보전과 동일하나, 제품별·제조부문별 또는 지리적으로 보전업무가 분산 배치되는 조직형태
(3) 부문보전(部門保全) ― 보전업무는 각 제조부문에 분산되고, 제조부문의 책임자에 의하여 보전 업무가 지시·감독되는 조직형태
(4) 절충보전(折衷保全) ― 위의 3가지를 절충한 조직형태
설비보전의 작업관리[편집]
設備保全－作業管理
보전작업은 우발적 긴급작업이므로 일정계획의 수립이 불가능하고, 보전작업에 대한 작업연구의 미비로 작업능률이 낮은 것이 일반적이다. 그러나 근래에는 예방보전의 도입으로 보전작업의 시간표준이 연구되고 있고, 작업표준의 설정도 UMS(universal maintenance standards), MTM(method-time measurement) 등의 방법에 의존하고 있다.
UMS의 기본적인 접근법은 다음과 같다.
① 보전작업 시간을 벤치마크(bench mark：基準作業)의 내용과 비교 결정하고 준비시간·여유시간을 가산한다.
② 벤치마크는 MTM을 기준한 PTS법(predetermined elementaltime standards)에 따라 설정된다.
③ 이 비교에 의하여 보전작업은 시간의 그룹에 따라 평균적시간이 할당된다. 미국 해군은 UMS를 채용, 항구시설의 보전 작업을 수행하고 있으며, 작업능률도 보통 50% 이하에서 90∼95%까지 향상되고 있다.
설비보전의 효과측정[편집]
設備保全－效果測定 설비보전 활동의 효과는 측정하기가 곤란하다. 왜냐하면 설비보전의 효과가 생산성이라는 종합적인 결과로 나타나기 때문이다.프릴(V. Z. Priel)에 의한 효과측정 방법은 보전의 유효성·보전작업량·보전비용의 3가지 측면에서 20개의 비교법이 제시되고 있다. 이 중 대표적인 것을 보면 다음과 같다. (1) 보전의 유효성(maintenance effectiveness) (2) 보전작업량(amount of maintenance) 또한 러크(W. S. Luck)에 의한 듀퐁(Du Pont)방식은 계획·작업량·비용·생산성을 4가지 기본기능으로 보고, 도표로써 종합적인 성과를 측정한다. 즉〔표 3〕과 같은 개별 요소에 따라 수(秀：E) 우(優：G), 보통이상(+A), 보통(A), 보통 이하(-A), 불량(P)의 6단계로 평가,〔그림 3〕과 같은 종합평가를 실시한다. 〔그림 3〕에서는 현재의 종합성적은 28점이고, 장래 69점까지 향상시킨다는 계획을 나타낸다.
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공구관리의 정의·목적[편집]
工具管理－定義·目的
공구관리란 생산성을 위한 공구의 사명을 최대한으로 발휘하기 위하여 행하는 공구에 관한 모든 활동을 지칭한다.
공구관리의 목적은 ① 필요시 최적공구(最適工具)를 필요량 만큼 공급함으로써 생산성을 향상시키고, ② 공구를 표준화·규격화하여 관리운용을 도모하며, ③ 공구의 적정 보유량을 확보하고, ④ 공구사용의 합리화로 충분한 능력을 발휘하고, ⑤ 공구의 품질향상, 새로운 공구의 개발에 있다.
공구관리의 조직[편집]
工具管理－組織
공구관리의 형태는 업종·생산내용·생산규모 등에 따라 다르다. 그러나 일반적으로 공구관리부문은 생산의 보조부문으로 나타나고 있으며, 이의 예를 보면 〔그림 4〕와 같다.
공구관리의 방법[편집]
工具管理－方法
(1) 표준화와 규격화(規格化) ― 공장내 각종 공구는 가능한한 표준화·규격화해야만 하며, 이는 공구관리의 기본사항이 된다.
(2) 공구의 연구시험 ― 방법연구의 입장에서 공구의 개량점(改良點)을 발견하고, 새로운 공구의 개발과 최신공구의 채택은 가공능률향상을 위한 필요조건이다.
(3) 공구사용조건의 관리 ― 공구를 경제적으로 사용하기 위하여는 공구의 사용현황을 항상 파악하고, 공구의 성능을 조사하여 공구사용의 최적조건을 설정, 이를 지도해야 한다.
(4) 공구공장의 제조관리 ― 공구의 제조과정은 품질·제작수량 등에 의하여 달라지나 각 작업원의 기능은 공구의 품질을 좌우한다. 따라서 공장은 관리부문·제작부문으로 분리하여 품질을 향상시켜야 한다.
(5) 공구의 검사 ― 공구검사는 구입품의 수입검사, 보수를 위한 검사로 구분되는데, 검사내용은 품질·정밀도·형상 등이다.
(6) 공구실(工具室) ― 공구실의 운영은 직접 대출하는 공장공구실과 공장공구실에 공구를 공급하는 중앙 공구실이 있다. 중앙공구실은 공구의 보관·정리·공급·보충을 행하고, 공구의 재고관리를 행한다.
(7) 공구의 대출 ― 공구의 대출은 신속·정확해야 하며, 대출공구의 명세가 항상 파악되어 있어야 한다. 공구의 대출은 장기대출·단기대출·외부대출의 3가지가 있다. 단기대출은 작업중의 필요에 따라 수시로 대출되나, 작업 후에는 공구실에 반납된다.
(8) 공구의 연마 ― 공구실 옆에는 공구연마실이 있는데 여기서 공구를 집중연마한다.
(9) 공구의 분류 ― 명칭·종류·형상·치수 등을 기호로 표시하여 관리의 간소화를 도모한다.
(10) 공구대장 ― 공구관리의 철저를 기하기 위하여는 공구대장·장기대출 공구대장·공구재고장부·공구이력표·특수공구대장·공구표준량표·공구카드 등이 필요하다.
공구의 사용실적 파악과 공급[편집]
工具－使用實績把握－供給적정량의 공구를 보유하기 위하여는 표준보유량을 통계적으로 조사할 필요가 있으며, 조사방법에는 다음 2가지 방법이 있다.
공구의 실적조사[편집]
工具－實績調査
품목별 공구통계·부문별(직장별) 공구통계에 의하여 공구의 소비수량·금액·재고 상황 등을 매월·6개월·1년의 통계표를 작성하는 조사법이다. 이 통계를 장기간의 생산실적과 비교하여 봄으로써 생산에 필요한 공구의 수량 및 금액을 판단할 수 있고, 또한 생산계획에 의하여 공구의 표준재고량도 결정된다.
공구의 공급[편집]
工具－供給
생산계획에 따라 소요 공구의 수량과 예산을 편성하고, 공급계획을 작성한다. 공구의 구입 또는 제조기준은 공구의 재고기간을 단축하도록 결정되어야 하며, 이의 결정을 위하여는 적정재고량 산출기준이 이용된다.
공구의 집중연마[편집]
工具－集中硏磨
집중연마는 절삭공구(切削工具) 전체의 재연마를 전문화된 연마공에게 전담시킴으로써 작업자는 본래의 작업에 전념할 수 있게 하는 공구관리의 한 방법이다. 집중연마는 기계가동률의 향상과 생산량의 증가(5∼15%), 공구비의 절약, 연마경비의 절감, 정밀도의 균일성에 의한 품질관리의 간편 등의 장점이 있다. 일반적으로 연마공의 인원은 직접공의 2∼5%가 표준치로 알려지고 있다.
작업관리[편집]
작업관리기능의 구성[편집]
作業管理機能－構成
작업관리는 생산에 있어서 작업자 개개인의 작업능률을 향상시키기 위하여 작업조건의 개선, 작업방법의 표준화로 작업의 최적 상태를 유지하려는 관리활동을 말한다.
작업관리의 기능은 일반경영의 기능분류와 같이 계획·통제·감사의 3단계로 구분된다. 계획기능은 작업의 표준화 설정이 그 주된 임무이며, 통제기능은 실적치(實績値)의 분석에 의한 원인규명과 이의 계획치(計劃値)로의 접근을 시도하는 가능이다. 감사기능은 작업의 실시결과의 계획을 비교하여 작업방법의 적부, 능률의 고저, 계획의 내용과 통제의 방법을 개선하는 것이다.
작업방법·시간 및 작업자의 기능[편집]
作業方法·時間－作業者－機能 작업방법 作業方法
작업관리의 제1차적인 연구대상은 작업방법에 있다. 작업의 표준화가 달성되면 제품의 품질과 생산속도의 통제가 가능하고, 비숙련자의 교육훈련이 용이하다. 그러나 작업방법의 표준화는 이상적인 최고의 방법을 의미하는 것이 아니라 현재 보유하고 있는 설비 및 기능에 의하여 달성이 가능한 것이어야 한다.
일반적으로 작업방법의 표준화는 사내규정(社內規定)에 명문화(明文化)되고 있으며, 그 내용은 세부작업의 방법, 가공방법의 도시(圖示), 가공조건(사용기계·공구·가공시간) 등이 명시되어야 한다.
작업시간[편집]
作業時間
작업시간은 소정의 작업조건, 소정의 작업방법, 일정한 기능을 가진 작업자가 표준속도로 작업을 수행하는 데 필요한 시간을 의미한다. 이때 표준시간에는 일정한 여유시간이 가산되어 있으며, 이것은 표준시간=정미작업시간×(1＋여유율)로써 산출된다. 이 표준시간은 작업소요인원의 산출기준이 활용되기도 한다.
작업자의 기능[편집]
作業者－機能
작업자의 적정배치를 위하여는 각 작업의 직무의 내용과 필요한 기능을 명확히 해야 한다. 이를 위하여 직무별로 직무분석표(職務分析表)와 직무명세서(職務明細書)가 작성되어야 하며, 각 직무에 필요한 숙련도, 책임의 범위, 직무수행상의 중요 사항, 직무의 인적 조건(고용 및 취업조건), 작업자의 특질 등이 포함되어야 한다. 이러한 직무명세서 및 직무분석표에 의하여 작업자의 필요한 기능을 판단할 수 있으며, 적재적소 배치가 가능하다.
기계설비·공구의 성능[편집]
機械設備·工具－性能
사용되고 있는 기계설비·공구의 성능과 사용방법에 대하여도 표준을 설정, 이에 따라 관리할 필요가 있다. 이는 또한 작업방법의 표준화를 위한 기초조건이 된다.